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    鋁型材生產(chǎn)廠(chǎng)家鋁加工的鑄造？鑄造一般采用立式或水平式水冷半連續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質(zhì)量，還發(fā)展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法（見(jiàn)金屬的凝固）。水冷半連續鑄造法是通過(guò)流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體金屬冷卻形成凝固的外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器，形成坯錠。
    工藝參數因合金成分和坯錠尺寸的不同，差異很大。一般應盡量提高鑄造速度和冷卻速度，降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線(xiàn)高50～110℃。此外，還發(fā)展出鋁板帶連續鑄軋工藝。

    板材、帶材生產(chǎn) 采用平輥軋制，基本工序為熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學(xué)成分復雜的 LY12、LC4等硬鋁合金，熱軋前應進(jìn)行均勻化處理。處理溫度一般低于合金中低熔點(diǎn)相的共晶溫度10～15℃，保溫12～24小時(shí)。

    硬鋁合金的包鋁是將包鋁板放在經(jīng)過(guò)銑面的坯錠兩面，借助于熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般在再結晶溫度以上進(jìn)行。熱軋可在單機架可逆軋機上進(jìn)行，或在多機架上實(shí)行連軋。為提高成品率和生產(chǎn)效率發(fā)展大鑄錠軋制，錠重達10～15噸以上。

    年產(chǎn)量在10萬(wàn)噸以下的工廠(chǎng)，一般用四輥可逆熱軋和采用熱上卷工藝，熱軋帶材厚度為6～8毫米左右。產(chǎn)量10萬(wàn)噸以上的工廠(chǎng)，多在四輥可逆熱軋機開(kāi)坯后采用單機架或兩機架、三機架、五機架連軋，實(shí)行熱精軋，帶材厚度可達2.5～3.5毫米。熱軋帶材成卷后作為冷軋坯料。

    為保證金屬有好的塑性，應在單相組織狀態(tài)下進(jìn)行熱軋。LY11、LY12等合金的熱軋開(kāi)坯溫度為400～455℃。前幾道道次變形率一般在10%以?xún)?，以后逐漸增大。純鋁和軟鋁合金道次變形率可達50%，硬鋁合金則為40%左右。熱軋總變形率可達90%以上。

    冷軋常在室溫下進(jìn)行，通過(guò)冷軋可獲得尺寸精確、表面光潔和平整的較薄的板材和帶材，并可獲得具有特定力學(xué)性能的加工硬化的板材和帶材。冷軋主要采用帶式法生產(chǎn)工藝，應用四輥可逆軋機或四輥不可逆軋機進(jìn)行冷軋，當前發(fā)展不可逆軋機進(jìn)行冷軋。

    軋機裝備有液壓壓下、液壓彎輥、厚度自動(dòng)控制系統或測輥縫的厚度自動(dòng)控制系統及板形控制儀，由微型電子計算機控制、記錄、儲存各種參數，以獲得尺寸精確、板形平整的板帶材，如 0.18毫米帶材公差可達±5微米。小工廠(chǎng)也有塊式法生產(chǎn)板材的。退火后鋁的冷變形率可達90%以上。

    多相的硬鋁合金冷加工硬化明顯，需中間退火。中間退火后的冷變形率為60～70%。熱軋用乳液潤滑，冷軋已由乳液發(fā)展為全油潤滑。采用單獨控制噴嘴的多段冷卻系統，以減少鋁板和軋輥的摩擦，冷卻軋輥，控制輥型，洗除鋁粉及其他雜質(zhì)，以獲得良好的表面質(zhì)量及板形。

    經(jīng)冷軋和熱處理后的帶卷常在輥式矯直機上或在拉彎連續矯直機列上進(jìn)行精整。平整淬火后的板片應在時(shí)效孕育期內進(jìn)行，一般在淬火后30～40分鐘內完成。淬火板的平直壓光總變形量不應超過(guò)2%。1955年試驗成功的鋁板帶連續鑄軋可生產(chǎn)薄板和鋁箔坯料。中國于70年代初開(kāi)始用此法生產(chǎn)薄板。